Zásobování stlačeným vzduchem a dusíkem od společnosti KAESER pro výzkumné autoklávy.
Centrum pro technologie lehkých konstrukcí Německého centra pro vzdušné a vesmírné lety zkoumá metody, jak sériově a automatizovaně vyrábět superlehké díly z uhlíkových vláken. Se zařízením a s know-how od společnosti Kaeser.
Ať už jde o letadlo, auto, nebo jízdní kolo, dnešní výrobky jsou lehké a energeticky úsporné. Důležitou úlohu zde hraje hmota budoucnosti, plast vyztužený uhlíkovými vlákny (CFRP).
Centrum pro technologie lehkých konstrukcí (ZLP) Německého centra pro vzdušné a vesmírné lety (DLR) ve Stade zkoumá metody, jak sériově a plně automatizovaně vyrábět díly z CFRP (až 100 000 kusů ročně), ve vysoké kvalitě a s takovou rentabilitou, aby to bylo zajímavé i pro jiné oblasti použití. Centrum ZLP zde uplatňuje v průmyslovém měřítku teoretické znalosti z laboratoří, aby prozkoumalo efekty v materiálu nebo zařízení v původní velikosti. Za tímto účelem jsou aplikační případy kompletně simulovány. A to se realizuje ve výzkumných autoklávech.
Kolos – největší výzkumný autokláv na světě.
Autokláv je pec, ve které dochází ke spojení látek za vysoké teploty a tlaku, tj. funguje jako tlakový hrnec, ve kterém lze kompletně vyrábět a analyzovat např. části trupu letadla, křídla nebo směrové ocasní plochy. S vnější délkou 27 m a vnějším průměrem 6,50 m je tato roura, která váží 181 tun, impozantním zjevem.
Přeprava – logistická výzva.
Autokláv se musel dopravit z výrobního závodu v Coesfeldu do Stade. Nejprve byl proto přemístěn do vnitrozemského přístavu Coesfeld. Zde byl naložen na loď, která jej převezla 300 km směrem ke Stade. Po přeložení na těžký tahač putoval tento „hrnec“ po dálnici A26, která byla pro tento účel uzavřena.
Autokláv – „tlakový hrnec“, který pracuje se stlačeným vzduchem a dusíkem.
Ve Stade se výzkumný autokláv provozuje při teplotě 420 °C. Při těchto teplotách existuje nebezpečí, že se uvnitř zkoumané objekty vznítí. Proto se používá dusík, který funguje jako ochranný plyn a zabraňuje vznícení dílů.
Zde významně přispěla společnost Kaeser: Stlačený vzduch se v generátoru dusíku od společnosti Kaeser rozloží na složky dusíku a kyslíku.
Vzduch se nejprve vysuší v adsorpční sušičce (DC 169 E) a potom je v dotlačovacím kompresoru stlačen na 35 bar. Dvě další kondenzační sušičky (THP 142-45) a dvě další kombinace mikrofiltrů a adsorbérů s aktivním uhlím se starají o to, aby do generátoru dusíku proudil jen suchý a vysoce čistý stlačený vzduch.
Druhý stupeň tlakovzdušného zařízení tvoří dva šroubové kompresory konstrukční řady CSD 125 SFC (75 kW, s regulací otáček), které ve střídavém provozu zásobují tlakovzdušnou síť 9,5 bar, resp. tři pístové dotlačovací kompresory (N 502-G 9,5/35 bar).
Dusík je nakonec uložen pod tlakem asi 30 bar ve dvou tlakových nádobách s objemem 200 krychlových metrů.
Stlačený vzduch s tlakem 9,5 bar, vysušený v energeticky úsporné kondenzační sušičce (TF 251) a vyčištěný kombinací mikrofiltrů a adsorbérů s aktivním uhlím slouží k provozu vznášedlových dopravníků, které mají nosnost až 70 tun – protože efektivitě se ve společnosti Kaeser přikládá nejvyšší důležitost.
Uhlíkové vlákno – nic se nezapálí.